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の プラスチック射出成形 製造プロセスは比較的単純ですが、細部に注意を払う必要があることがたくさんあります。無視すると射出成形品の変形を引き起こす可能性があります。それでは、実際にはどのような要因がプラスチック射出成形に影響を与えるのでしょうか?
成形材料
製品の成形材料に与える影響は主に樹脂原料やフィラーの分子構造の種類によるものです。
成形方法
現在、伝統的な射出成形は、超高速射出成形、ガスアシスト成形などの成形方法に基づいて開発されています。
特に、ハンドル、アームレスト、その他の単純な形状の製品のガスアシスト成形の初期の適用から、徐々に家電、ステレオ、自動車、事務用品、玩具業界の複雑な製品の生産に移行し、より多くの種類の製品が使用されています。補助成形とより複雑な形状。
ガスアシスト成形は、従来の射出成形技術と従来の射出成形の革新を打破し、プラスチック材料を節約し、表面収縮マークを排除し、成形サイクルを短縮し、製品設計を合理化し、加工コストを削減するだけでなく、射出圧力を低減し、それによって射出成形のコストを削減します。成型にかかるコスト。差圧により製品の内部応力や変形を軽減します。自動車部品バンパーの表面が著しく変形する場合、従来の射出成形と不規則なS字形状が使用されます。ガスアシスト成形部品全体の変形後の基板表面の曲面は滑らかになります。
プロダクトデザイン
製品設計は、肉厚の変形、肉厚の均一性、形状と構造剛性などに重点を置いています。
肉厚変形の影響は一般にプラスチックの種類によって異なります。アモルファスプラスチックの場合、肉厚が薄すぎて配向性が厳しい。
したがって、このようなプラスチック製品では、分子配向による悪影響を軽減する目的で肉厚を厚くすることで変形を軽減する設計が一般的ですが、肉厚を厚くすることで製品の剛性がある程度高まり、変形が軽減されます。製品。
プラスチックを結晶化させ、変形を軽減するための設計手段は、多くの場合、肉厚を減らし、肉厚の均一性を改善することです。壁厚の減少により、結晶性プラスチックの壁厚の減少による製品の収縮を低減できます。 Moldflow ソフトウェアを使用して厚さの均一性を分析して改善します。 理由: 壁の厚さが均一でない場合、薄い壁と厚い壁の間の結晶化度の違い、異なる部品間の異なる部分の結晶化度の違い、収縮の違い、内部応力が製品の変形を引き起こします。
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